Les équipes d’approvisionnement et d’ingénierie des entreprises d’équipements d’automatisation sont souvent confrontées au même schéma.

Le premier lot de prototypes semble simple.

Puis les révisions arrivent.

Puis les tolérances se resserrent “ juste au cas où ”.”

Ensuite, les attentes en matière de finition et d’inspection évoluent tardivement.

Et le fournisseur qui semblait confiant lors de la soumission commence à manquer ses délais.

Ce n’est pas un problème de personnalité. C’est un schéma de risque.

Une manière pratique de le réduire consiste à ne pas demander aux fournisseurs davantage de confiance, mais plutôt davantage de clarté.

Pourquoi le choix “ à plus faible risque ” est rarement le “ moins cher ”

La plupart des équipes sous-estiment le coût réel des erreurs des fournisseurs, car elles ne comptabilisent que les déchets.

Elles oublient le temps de reprise, l’accélération des procédures, les perturbations sur la chaîne de production, la distraction de l’équipe d’ingénierie ainsi que les retards de livraison auprès de leur propre client.

De nombreuses références en fabrication estiment le Coût de la Qualité Insuffisante (COPQ) à environ une part à deux chiffres du chiffre d’affaires, souvent citée autour de 15–20 % dans les organisations typiques. Le chiffre exact varie selon le secteur et le niveau de maturité, mais l’implication reste stable : le coût caché des défaillances peut facilement dépasser les économies apparentes issues d’une offre moins élevée.

Le risque lié à la qualité devient également plus important lorsque la capacité est limitée et que la main-d’œuvre qualifiée est contrainte. Dans le rapport Pulse of Quality in Manufacturing 2025 d’ETQ, 70 % des fabricants affirment que la pénurie de main-d’œuvre affecte leurs organisations, et 88 % déclarent que cette pénurie a un impact négatif sur la qualité des produits.

Pour les constructions d’équipements d’automatisation – à fort mix, faible volume, itérations fréquentes – cet environnement augmente la probabilité de variabilité. C’est pourquoi la sélection des fournisseurs constitue fondamentalement une tâche de dépistage des risques.

Le mode de défaillance le plus courant dans la construction d’équipements d’automatisation

Les projets d’équipements d’automatisation échouent rarement parce qu’une machine CNC “ ne parvient pas à respecter les tolérances ”.”

Ils échouent parce qu’un système de livraison ne parvient pas à maintenir la discipline.

Trois dérives apparaissent de manière répétée après l’approbation d’un premier échantillon :

1. Dérive de révision : les pièces sont produites sur la base d’un dessin obsolète ou d’un ensemble de révisions mixtes.
2. Dérive d’inspection : le fournisseur mesure quelque chose de différent de ce que l’acheteur considère comme essentiel.
3. Dérive de processus : le processus utilisé pour l’échantillon n’est pas le processus utilisé pour le lot.

Les modifications d’ingénierie ne sont pas une question secondaire. Les recherches sur les ordres de modification d’ingénierie (ECO) les considèrent comme des facteurs importants influençant le coût de développement et le délai de livraison, et mettent en évidence comment la congestion et la capacité limitée peuvent allonger les délais bien au-delà du temps de traitement théorique. En termes simples, les retards liés à la gestion des changements sont réels et s’additionnent.

Ainsi, l’objectif de l’évaluation des fournisseurs est simple :

Sélectionnez le fournisseur qui rend les risques visibles dès le début et les gère de manière systématique.

Les sept questions qui permettent de prédire le risque de livraison

Ces questions ne sont pas des pièges.“

Elles constituent un outil de dépistage. Un fournisseur qui y répond clairement est généralement plus sûr qu’un fournisseur qui les évite.

1. Quelle est la phase de construction, et qu’est-ce qui est validé ?

Demandez une phrase : ajustement, alignement, temps de cycle, comportement thermique, vibration, corrosion, étanchéité, ou autre.

Un fournisseur ne peut pas gérer les risques si l’intention fonctionnelle reste inconnue.

2. Quelle est l’identifiant de révision actif, et qui approuve les modifications ?

Ce n’est pas de la bureaucratie. C’est une source unique de vérité.

Si le fournisseur ne peut pas indiquer un identifiant de révision ni une étape de confirmation, le projet est exposé à la dérive de révision.

3. Quelle est la règle de changement pendant la production ? Exemples de réponses acceptables :

• “ Nous nous arrêtons et confirmons à nouveau par écrit. ”
• “ Nous poursuivons uniquement selon une règle préalablement convenue ; sinon, nous nous arrêtons. ”

Une réponse inacceptable pourrait être : “ Envoyez simplement le fichier le plus récent. Nous trouverons une solution. ”

4. Quelles sont les caractéristiques critiques pour la fonction ou l’assemblage ?

CTQ signifie : si cela est erroné, la pièce ne remplit pas sa mission.

Un fournisseur n’a pas besoin de concevoir le produit. Mais un fournisseur stable doit protéger ce qui compte le plus.

5. Quel est le schéma de repères, et est-il cohérent avec l’assemblage ?

Les pièces d’automatisation semblent souvent simples, mais elles échouent en assemblage parce que les repères ne sont pas clairs.

Si les repères manquent ou sont ambigus, l’acheteur a deux options : corriger le dessin ou accepter le risque lié au calendrier et au retraitement.

Un fournisseur qui signale l’ambiguïté des repères dès le début rend service à l’acheteur.

6. Quelle méthode d’inspection permettra de vérifier les caractéristiques CTQ, et que sera-t-il rapporté ?

Ne demandez pas : “ Avez-vous une machine de mesure tridimensionnelle ? ” Demandez plutôt : “ Comment les CTQ seront-ils vérifiés, et que sera-t-il rapporté ? ”

L’objectif est l’alignement : intention de tolérance ↔ méthode de mesure ↔ enregistrement d’acceptation.

Si ces éléments ne sont pas alignés, le projet peut développer une fausse confiance au stade des échantillons, pour ensuite être confronté à des rejets inattendus.

7. Quels sont les trois principaux facteurs de risque liés à cette pièce, et comment seront-ils gérés ?

Ceci permet de tester si le fournisseur sait penser en termes de risques.

Un fournisseur fiable ne promet pas “ aucun risque ”. Il précise : réalisable tel quel, réalisable avec ajustements, ou non réalisable dans les limites actuelles. 

Trois types de pièces couramment utilisées dans l’équipement d’automatisation, et à quoi ressemble une approche “ transparente en matière de risques ”.

Ci-dessous, trois catégories de pièces fréquemment rencontrées dans l’équipement d’automatisation, accompagnées de leurs facteurs de risque typiques. Ces exemples sont volontairement génériques ; il ne s’agit pas d’études de cas.

Type de pièce 1 : Plaques de montage, plaques adaptatrices et supports structurels (aluminium / acier inoxydable)

Ces pièces semblent souvent faciles, car leur géométrie est majoritairement en 2,5D.

Le risque réside généralement dans les références de mesure, la planéité et la finition.

Facteurs de risque courants :

• Exigences de planéité ou de perpendicularité sans schéma de référence clair
• Intégrité des filetages après anodisation ou revêtement
• Risque de gauchissement/déformation lorsque des sections minces rencontrent des spécifications de planéité strictes
• Des motifs de trous qui “ doivent correspondre ” à l’assemblage, mais qui manquent d’un plan d’inspection clair

Ce que fait un fournisseur à faible risque :

• Confirme le schéma de références qui correspond à la réalité de l’assemblage
• Signale tôt le risque de déformation des sections minces
• Indique si la finition affecte les dimensions critiques et explique comment ils comptent maîtriser ce phénomène
• Définit la manière dont ils mesureront la planéité/la perpendicularité pour les zones CTQ

Ce que fait un fournisseur à fort risque :

• Cite des délais rapides sans poser de questions sur les références ni sur la méthode d’acceptation
• Traite la finition comme une simple considération cosmétique
• Utilise un langage vague tel que “ pas de problème ” sans définir les méthodes de mesure ni les contraintes

Type de pièce 2 : Arbres, moyeux, coupleurs et éléments tournés avec précision (usinage mill-turn / multi-axes)

Ces pièces influencent souvent la qualité du mouvement.

Le risque réside généralement dans la coaxialité, le jeu radial, les ajustements de roulement et l’intention de finition de surface.

Facteurs de risque courants :

• Les ajustements de roulement sont spécifiés de manière très serrée, mais la méthode d’assemblage reste floue
• Exigences de jeu radial/concentricité sans configuration de mesure définie
• Exigences de finition de surface liées à l’usure ou à l’étanchéité, mais non associées à l’inspection des CTQ
• Matériaux et traitements thermiques susceptibles de modifier la géométrie après usinage

Ce que fait un fournisseur à faible risque :

• Confirme quels axes et quelles surfaces sont véritablement CTQ
• Clarifie comment ils mesureront le jeu radial/concentricité et dans quelles conditions de mise en place
• Signale les risques de déplacement post-traitement (traitement thermique, détente des contraintes, finition)
• Énonce un plan réaliste pour vérifier les dimensions critiques en termes d’ajustement

Ce que fait un fournisseur à fort risque :

• Traite toutes les tolérances de manière égale et n’offre aucune priorisation des CTQ
• Évite toute discussion sur la configuration de mesure, malgré des exigences de rotation strictes

Type de pièce 3 : Blocs collecteurs, corps pneumatiques, interfaces de vanne et fluides / composants du chemin d’air (souvent en aluminium)

Ces pièces peuvent entraîner les “ défaillances silencieuses ” les plus coûteuses.”

Elles peuvent passer les contrôles dimensionnels tout en échouant au niveau fonctionnel.

Facteurs de risque courants :

• Voies de fuite dues à la finition de surface et à la planéité aux interfaces d’étanchéité
• Qualité des filetages, géométrie des ports et contrôle des bavures influençant le débit et l’étanchéité
• Chemins internes complexes qui limitent l’accès des outils et augmentent le risque de bavures
• Étapes de finition qui modifient les surfaces d’étanchéité ou les dimensions des ports

Ce que fait un fournisseur à faible risque :

• Identifie les surfaces d’étanchéité et les caractéristiques des ports comme CTQ
• Clarifie les critères d’acceptation (par exemple : quelles surfaces doivent être mesurées et comment)
• Signale les exigences de débavurage et de nettoyage dès le début, et non après l’expédition
• Indique si un ajustement de conception réduit le risque de bavures ou améliore la fiabilité de l’étanchéité

Ce que fait un fournisseur à fort risque :

• Part du principe que “ dimensionnellement correct ” équivaut à “ fonctionnellement sûr ”
• Ne discute pas des logiques de contrôle des bavures, de nettoyage ni d’inspection des surfaces d’étanchéité

Comment poser ces questions sans nuire à la relation

Ces questions peuvent être mises en scène.

Pré-quotation :

• phase et intention
• ID de révision
• règle de modification
• Liste des CTQ (même si elle est incomplète)

Pendant la cotation :

• examen des références
• méthode d’inspection
• facteurs de risque (et ce qui doit changer pour les réduire)

Avant le bon de commande :

• format du registre d’acceptation
• flux de travail de confirmation des changements
• hypothèses concernant la fenêtre de livraison

Il ne s’agit pas d’un interrogatoire.

Il s’agit de prévenir les incompatibilités.

Un format minimal de RFQ permettant de filtrer rapidement les fournisseurs

Un bon RFQ n’est pas long. Il est précis.

Inclure :

• ID et date de révision active
• phase (prototype / pilote / faible volume)
• matériau et finition
• quantité (1 pièce ou 10–50 pièces)
• caractéristiques CTQ (une liste courte suffit)
• date de livraison cible et indication de sa flexibilité
• attentes en matière d’acceptation (rapport CTQ, rapport sur le premier article ou autre)

Ce format facilite pour les fournisseurs compétents le processus de devis honnêtes et plus rapides.

Il permet également aux fournisseurs peu sérieux de se retirer spontanément.

Une dernière vérification de la réalité : les coûts de prototype et “ l’incertitude bon marché ”

Dans le cadre des prototypes et des petites séries en usinage CNC, le coût par pièce varie souvent considérablement en fonction de la complexité et des tolérances. Les références publiques citent généralement des pièces prototypes usinées CNC dans une fourchette d’environ 1 TP4T100 à plus de 1 TP4T1 000 par pièce, en particulier pour les pièces métalliques soumises à des exigences plus strictes.

Cette fourchette est importante car elle met en évidence une erreur courante :

les équipes optimisent en se concentrant sur une faible différence de prix tout en négligeant l’incertitude qui engendre des coûts liés au calendrier et aux reprises.

Si un fournisseur ne demande pas de précision concernant les révisions, l’intention relative aux CTQ, la logique des repères et les méthodes d’acceptation, il peut bien établir un devis… mais il ne peut pas garantir un risque maîtrisé.

Ce que ce manuel ne dit pas

Cela ne signifie pas “ choisissez le fournisseur le plus cher ”.”

Cela ne signifie pas “ choisissez le fournisseur qui possède le plus de machines ”.”

Et cela ne signifie pas non plus “ évitez les fournisseurs étrangers ”.”

Il dit une chose :

Dans les projets d’équipements automatisés, le fournisseur présentant le risque le plus faible est celui qui contrôle avec rigueur les révisions, les inspections et les modifications – et qui rend le risque visible dès le début.

Ce n’est pas du marketing.

Il s’agit d’une hygiène en matière d’approvisionnement.